前十名排行
版本 2026.11成立
1999
员工
10,500
设施
在天津、江苏、浙江、河南、广东、重庆和广西拥有七个核心制造基地
覆盖
50多个国家;在中国拥有3万多家零售网点
总部
Tianjin, China
市值
$29.5亿
成立
1955
员工
54,206
设施
通过138家合并子公司(其中117家位于海外)构建全球制造网络,以日本磐田和滨松工厂为核心,并在印度尼西亚、泰国、越南、欧洲和北美设有生产基地
覆盖
销售与服务网络覆盖180多个国家和地区
总部
2500 Shingai, Iwata-shi, Shizuoka-ken 438-8501, Japan
市值
$113亿
成立
1972
员工
12,000
设施
拥有九个制造基地,包括中国台湾大甲、江苏昆山、天津、匈牙利和越南
覆盖
通过销售子公司和分销商覆盖80多个国家
总部
Taichung, Taiwan, China
市值
$59.8亿
成立
2004
员工
8,000
设施
八大制造基地:深圳、无锡、天津、东莞、成都、贵港、河南和越南
覆盖
90多个国家;约占中国电动两轮车市场14.7%的份额
总部
Shenzhen, Guangdong, China
类型
制造商
市场
未上市(筹备赴香港首次公开募股)
常见问题
05两轮出行制造商是如何排名的?
本榜单的起点是一道门槛而非一个分数:只有拥有生产自身产品工厂的制造商才会被纳入考量。仅这一项条件,就筛掉了大多数消费者最先想到的相当一部分品牌。一家只负责设计自行车、却把每一个车架都交给第三方工厂代工的企业,无论品牌多么强势,都不在本榜单所衡量的维度上参与竞争。若制造商拥有部分工厂、其余产能外包,则按其自行生产的比例进行评估;即使营收规模很大,外包比例过高也会拉低其位次。
符合资格的制造商随后在四个加权维度上接受评分。产能与自有制造基地占 40%,综合考量企业披露的两轮车年产能,以及其实际掌控工厂的数量、地理分布和技术能力 — 包括冲压、焊接、涂装和终检是否在自有厂房内完成。两轮车业务集中度占 30%,衡量企业收入与工程资源投入到两轮车而非汽车、船用发动机或工业设备的比例。全球营收与品牌热度占 20%,涵盖两轮车业务收入、出口覆盖范围,以及品牌在核心市场骑行者心中的地位。自制率与垂直整合占最后 10%,依据车架、发动机或电机、电池包和控制器的自主生产情况评分。
该模型刻意不予奖励的,是单纯的组装环节。把进口零部件用螺栓装到本地制造的车架上是一种正当生意,也是许多区域性制造商进入市场的方式,但这并不等于制造深度。本榜单前列的企业生产的是决定其产品能否正常工作的部件:本田自行铸造并加工发动机和车架;捷安特在自有工厂完成碳纤维铺层、成型与精加工;雅迪、爱玛和台铃自产车架、电机和电池包;九号自主开发电池管理与车联网的硬件和软件。这种垂直整合使制造商在供应商出问题时仍能维持生产,也让排放或电池安全方面的法规变化成为一次重新设计,而非生存危机。
产能数据是企业自行披露的年产能,而非实际产量。这一区分很重要,因为制造商通常会让产能高于出货速度,以应对季节性高峰 — 中国的春节和春季销售旺季、印度的婚礼与节庆旺季 — 而且公布高产能数字本身就是一种竞争信号。若企业披露的是一个区间而非单一数字,本榜单取其中值。若制造商在多国设厂、仅披露合计产能,则采用合计值。
免责声明:所有数据均取自公开来源,包括年报、分部披露文件和独立行业研究,仅供研究与市场参考之用。本榜单不构成投资或采购建议,读者应直接向相关制造商核实产能、认证和商业条款。
为什么一些知名品牌未出现在这份制造商榜单中?
因为它们并不拥有生产自身产品的工厂,而本榜单衡量的是制造能力而非品牌。最明显的例子是 Trek,它出现在 VerityRank 关于两轮出行品牌的配套研究中,却没有出现在这里。Trek 自主设计和研发车架,并在其威斯康星州滑铁卢工厂开展定制化生产项目,但其绝大多数自行车和电动自行车都由荷兰、德国、台湾和中国大陆的合作工厂制造。它无法掌控单位成本、交付排期,也无法决定当这些工厂忙于其他客户时自己的订单会被如何排列优先顺序 — 而这恰恰正是本榜单所要衡量的能力。
同样的排除逻辑适用于整个自行车行业,而这种模式在该行业十分普遍。在欧洲和北美销售的高端自行车品牌中,很大一部分是设计、营销和分销企业,其车架由台湾、中国大陆、越南和柬埔寨的少数代工厂生产。其中一些品牌会自行指定几何设计和铺层方案,并与工厂紧密合作;另一些则从产品目录中挑选。无论哪种情况,生产决策都不掌握在品牌手中,当需求发生变化时,品牌只能在它无法控制的队列中等待。
商标授权业务被排除的理由更为充分。当一个品牌名被授权给一家已经存在的制造商使用 — 这在消费电子、服装行业十分常见,在微出行领域也越来越多 — 品牌方并不贡献工程能力、工装模具或工厂。把这样的企业纳入一份制造业榜单,根本无法衡量任何生产制造能力。
部分外包按比例处理,而不作为取消资格的理由。本榜单中有多家制造商将部分车型放在自有工厂生产,另有部分交给合作伙伴,尤其是入门级产品或配件产品线。本田、雅迪、Hero、爱玛、Bajaj、雅马哈、TVS、九号、捷安特和台铃,在数百座工厂中自行完成的产量均至少相当于本榜单十家企业中 五 家的规模,而且每一家都拥有生产其主要产品线的工厂。外包一小部分产量与将全部产量外包,是性质上的差异而非程度上的差异,本榜单也据此作出体现。
将本榜单与以品牌为核心的榜单进行对比的读者,应预期两者结果存在差异。品牌榜奖励的是知名度、零售覆盖和定价能力;制造业榜单奖励的是工厂、产能和零部件自制率。两者在头部高度重合 — 本田、雅迪和捷安特在两类榜单上均居领先 — 但在更靠后的位置则明显分化:没有工厂的知名品牌,要与拥有庞大工厂却并不为大众熟知的企业同台竞争。
在零部件层面,自主制造究竟意味着什么?
它意味着企业自己生产那些一旦失效就会让生产线停摆的部件,而不是向当季报价最低的供应商采购。对摩托车制造商而言,这一范围包括缸体、气缸盖、曲轴、变速箱和车架。对电动两轮车企业而言,它包括车架、轮毂电机或中置电机、控制器和电池包。对自行车制造商而言,它包括管材成型、车架焊接,以及高端市场的碳纤维铺层与成型。任何一家把这些部件中的某一个外包出去的企业,都可能因单一供应商的产能决策而陷入停滞;而在上述每一种情形中,这个部件本身也正是决定成品实际性能上限的部件。
在电动领域,电池包是最清晰的分水岭。电芯由少数专业厂商生产,几乎所有两轮车企业都要外购,这既正常也不可避免。真正把制造商区分开来的,是接下来发生的事:把电芯组装成电池包、设计热管理、编写控制充电速率和截止行为的电池管理固件,并针对真实骑行工况进行验证 — 这些工程工作,企业既可以自己做,也可以直接采购成品。外购成品电池包的企业可以更换供应商,却无法调校续航、充电行为或低温性能 — 它只能接受买到的东西。
电机也呈现类似的分化。通勤电动自行车所用的轮毂电机可以从庞大的供应商群体中作为通用件采购,大多数品牌也确实是买来的。中置驱动系统通过变速箱把电机与脚踏整合在一起,并需要力矩传感才能获得自然的骑行感受,全球只有少数几家企业能够制造 — 雅马哈就是其中之一,它不仅在自己的产品中使用驱动系统,也向其他自行车品牌供应。这是一种购买整套电动自行车系统的自行车品牌无论如何出价都无法复制的制造能力。
车架生产才是自行车行业自主制造问题的真正分野。铝合金车架任何有能力的加工厂都能生产,碳纤维车架则不然。铺层方案、模具设计、固化周期和后处理工艺决定了刚性、重量和失效表现,而微小的工艺波动就会在成品上造成巨大差异。捷安特在自有工厂完成这些工序,同时也为其他品牌制造车架,这强烈表明其工艺能力具有竞争力,而不仅仅是够用。
对采购方而言,最实用的检验只有一个问题:工装模具归谁所有?工装 — 制造特定车架或部件所用的模具、冲模和夹具 — 价格昂贵且专用性强。拥有自有工装的制造商可以更改设计、调整公差或重新启动生产,而无需与第三方谈判。不拥有工装的制造商则取决于供应商是否愿意再接一批订单。这种依赖关系在规格表上看不出来,却在出问题时具有决定性影响。
中国、印度和日本的两轮车工厂有何不同?
它们是为不同的产品而建,差异体现在各自擅长的事情上。中国的电动两轮车工厂,例如雅迪、爱玛和台铃运营的工厂,是围绕为数不多的几种车架类型进行极大规模组装而组织起来的。雅迪运营八大自动化基地,产能超过 2000 万辆;台铃和爱玛各运营八座工厂,产能约 1500 万辆。这些工厂把车架冲压、机器人焊接、自动化涂装、电机组装和电池包封装集中在同一厂区,因为电动两轮车没有发动机、没有变速箱、也没有排气系统,其最复杂的部件就是它所承载的电池包。
印度工厂以发动机为核心,在金属加工方面垂直整合程度更高。Hero MotoCorp 的八座工厂以及 Bajaj 位于阿库尔迪、瓦卢杰、查坎和潘特讷格尔的四大自动化基地,配备了大规模铸造、机加工和发动机装配线,这些是中国电动车工厂所不需要的。以每年数百万台的速率生产小型摩托车发动机,需要铸造产能、精密加工以及难以获得且维护成本高昂的公差控制能力 — 这也正是印度制造商能够自主开发电动车型、而不必购买交钥匙平台的原因。
日本制造商运营着全球化分布最广的网络。本田在日本、印度、印尼、越南、泰国、巴西和中国运营 30 多家摩托车专用工厂,雅马哈则在 30 个国家拥有 140 家子公司和生产合资企业。这种结构是为了在关税边界之内服务市场,并在整车进口成本高昂的国家让生产贴近需求。它也造就了最深厚的供应商网络,因为一座在某国运营了 30 年的工厂会培育出本地零部件厂商,而这些厂商的能力日后可为整个集团所用。
向电动两轮车转型,对这些结构中的一部分而言要比其他更容易。中国的电动车工厂本来就是电动车工厂:改造它所需的变化相对有限。印度的发动机工厂则拥有铸造和机加工产能,一旦产品转向电池和电机,这些产能就会变得冗余,而且即使装配车间可以复用,重新装备工装的成本也是实实在在的。日本制造商面临的是另一个问题:它们的全球分销优势在电动化最慢的市场最有价值,而电动化最快的市场,恰恰是中国制造商已经具备本土规模与成本结构、令它们难以匹敌的地方。
结果不是单一的全球工厂模式,而是三种区域模式。中国生产者凭借巨大规模下的单位成本竞争。印度生产者凭借发动机制造的深度,以及服务非洲、南亚和拉丁美洲价格敏感市场的能力竞争。日本生产者则凭借分销覆盖、供应商网络,以及单一集团能够制造的产品种类 — 从 50cc 通勤车到 1,800cc 旅行车,再到电动自行车驱动系统 — 展开竞争。每一种模式都与其成长于其中的市场高度契合,也都难以移植到别处。
两轮车制造产能正在向何处转移?原因何在?
它正在向增长中的市场转移,而且越来越多是出于贸易规则而非劳动力成本的原因。过去几年最清晰的模式,是在东南亚内部扩建产能。雅迪在越南和印尼增设工厂;爱玛于 2025 年投产越南和印尼工厂;台铃运营一处越南基地;TVS 在印尼卡拉旺生产;捷安特在越南平阳设有一家工厂。这些并不只是低工资的考量。印尼、越南和泰国都出台了限制整车电动两轮车进口、同时鼓励本地组装的政策,而在市场内部建厂往往是以有竞争力的价格销售到该市场的唯一途径。
对销往欧洲和北美的制造商而言,驱动因素是关税敞口。捷安特位于荷兰莱利斯塔德的工厂,使其能够从欧盟关税边界之内向欧盟发货;随着自行车和电动自行车零部件的关税待遇发生变化,其越南产能则提供了进入美国市场的替代路径。这是沿监管界线对供应链的重新组织,而非对最低工资劳动力的追寻:荷兰是造车成本高昂的地方,却是卖车成本低得多的地方。
就目前而言,非洲和拉丁美洲的需求仍通过出口而非本地工厂来满足。Bajaj 通过 Boxer 和 Pulsar 系列向 100 多个国家出口,是全球最大的三轮车出口商;Hero 在哥伦比亚和孟加拉国各有一家工厂,并已在菲律宾开展组装业务。相对于进口量而言,这些市场的本地组装规模仍然很小,主要原因是现代化工厂的资本成本需要相应的产量规模,而其中许多市场尚无法支撑这样的规模。
电池供应是塑造下一阶段格局的约束条件。电动两轮车工厂可以快速建成,厂内的电池包组装线可以复制,但要以有竞争力的价格获得电芯,取决于与少数大型电池制造商之间的关系,而这些关系正在当下被谈判与确立。自产电池包、自研电池管理固件并整合换电基础设施的制造商,正在建立一种外购成品电池包的企业难以企及的地位 — 因为如今电动两轮车的成本与差异化所在,是电池,而不是车架。
没有发生转移的是行业的头部。本田 30 多家摩托车工厂与超过 2200 万辆的年产能、雅迪产能超过 2000 万辆的八大自动化基地,以及捷安特年产 650 多万辆自行车的九座工厂,代表着数十年积累的工装、供应商网络与工艺知识。产能可以在几年内在新的国家建成;但围绕它的供应商生态和制造纪律,需要长得多的时间,这正是本榜单头部的制造商大多是十年前同样位居头部的那批企业的原因。









